Czym jest system HACCP?

Definicja wg Codex Alimentarius określa HACCP jako system, który identyfikuje, ocenia i kontroluje zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności.

Zgodnie z ustawą o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 2006 roku wszystkie zakłady produkcji wtórnej są zobligowane do wprowadzania systemu HACCP.


HACCP to nie tylko konieczność warunkowana literą prawa- HACCP zawsze oznacza ROZWÓJ.
* opracowywany jest zawsze indywidualnie do potrzeb zakładu
* uczy kreatywności i poszukiwania nowych, nie tylko bezpieczniejszych, ale często łatwiejszych rozwiązań.
* uczy współpracy na wszystkich szczeblach zakładu produkującego żywność
* HACCP stawia na prewencję i systematyczność, których koszty są niewspółmiernie niższe od kosztów niwelowania już powstałego uszczerbku na zdrowiu Twoich konsumentów. I co najważniejsze - ich opinia jest przecież podstawową wizytówką zakładu.



Siedem podstawowych zasad HACCP:

1. analiza zagrożeń, czyli ocena ryzyka
2. ustalenie punktów kontrolnych (CPs) i krytycznych punktów kontrolnych (CCPs)
3. ustalenie limitów krytycznych
4. określenie monitoringu parametrów w CCP
5. ustalenie działań korygujących
6. określenie sposobu weryfikacji systemu
7. opracowanie dokumentacji

Szczególne znaczenie przy wprowadzaniu systemu HACCP ma dobranie członków zespołu, od których kompetencji bezpośrednio zależy skuteczność systemu.

Jedynie specjalista ds. HACCP spoza zakładu ma szansę skorygować utarte schematy panujące wśród pracowników, zaszczepić świadomość zachodzących zmian i umożliwić zmianę podejścia do wykonywanej przez nich pracy. Temu też służą przeprowadzane systematycznie szkolenia i audity.

Dwanaście etapów wprowadzania systemu HACCP:
1. Powołanie zespołu ds. HACCP
2. Opisanie produktów finalnych.
3. Określenie przeznaczenia produktu.
4. Sporządzenie schematu technologicznego dla procesu produkcyjnego.
5. Weryfikacja schematu technologicznego w praktyce.
6. Ustalenie CCPs.
7. Ustalenie limitów krytycznych parametrów w każdym CCP.
8. Określenie monitoringu parametrów w CCP
9. Ustalenie działań korygujących w przypadku przekroczenia limitów krytycznych dla CCPs.
10. Określenie sposobu weryfikacji systemu
11. Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu i przechowywania zapisów.
12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów

Czekamy na Twoje pytania:

Adres poczty elektronicznej jest chroniony przed robotami spamującymi. W przeglądarce musi być włączona obsługa JavaScript, żeby go zobaczyć.

[wyślij zapytanie] z naszej strony

tel. 609 721 821

GMP - Dobra Praktyka Produkcyjna
(GMP- Good Manufacture Practice)

w zakładzie produkującym żywność obejmuje działania , które muszą być podjęte i warunki, które musza być spełnione, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywały się w sposób zapewniający właściwą jakość zdrowotną żywności, zgodnie z przeznaczeniem.

GMP to:
- bezpieczeństwo mikrobiologiczne i jakość stosowanych surowców
- konstrukcja i aspekty budowlane obiektu produkcyjnego
- wyposażenie techniczne i technologiczne
- mycie, dezynfekcja, konserwacja maszyn
- stosowność wykorzystania procesu z punktu widzenia higieny
- przechowywanie i obrót surowcami, półproduktami i produktami gotowymi
- szkolenia i higiena osobista personelu

GHP - Dobra Praktyka Higieniczna
(GHP- Good Hygienic Practice)

oznacza podjęcie działań i prowadzenie procesów technologicznych

z zachowaniem standardów higieny w celu wyprodukowania bezpiecznej żywności.


W praktyce GMP i GHP rozpatrywane są jako Programy Warunków Wstępnych

utrzymywanych przed wdrożeniem Systemu Analizy Zagrożeń w Krytycznych Punktach Kontroli, czyli systemu HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points).

Definicja wg Codex Alimentarius określa HACCP jako system, który identyfikuje, ocenia i kontroluje zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa żywności.